Die KION Group hat in der Slowakei eines der größten Automatisierungsprojekte Mitteleuropas realisiert

Hochhubwagen fahren durch die Gänge, Paletten werden wie von Zauberhand sortiert, Förderbänder transportieren Kleinladungsträger und mittendrin wird die Qualität der Produkte geprüft. Eine Mitarbeiterin bzw. ein Mitarbeiter pro Schicht genügen, um den vollautomatisierten Prozess zu überblicken und zu steuern. ZKW ist damit zum Vorreiter in der gesamten Region geworden, denn vollautomatisierte Lager sind in der Slowakei noch nicht weit verbreitet.

Das Unternehmen aus Krušovce, ist ein slowakischer Spezialist für innovative Premium-Lichtsysteme und Elektronikkomponenten für die Automobilindustrie. Entsprechend hoch waren die Anforderungen an das neue Lagersystem. Die Qualitätsansprüche ebenfalls. Die perfekte Aufgabe für die KION Group Töchter STILL und Dematic, die bereits im Vorfeld durch Referenzprojekte überzeugen konnten und so eines der größten und komplexesten Systeme der Slowakei entwickeln und schlüsselfertig übergeben durften.

Bei ZKW wurde der Platz für die Lagerung und den Transport der Waren zu den Produktionslinien knapp. Die Lösung der KION Group bestand darin, ein neues Lager zu automatisieren, das sich an die bestehende Anlage anschließt und das richtige Material zum richtigen Zeitpunkt an die Linie liefert. Mehr als 7.000 Paletten und 45.000 Kleinladungsträger mussten integriert werden. Das bedeutete, dass ein Steuerungssystem für den Materialfluss entwickelt werden musste. Das Ergebnis ist eine Lösung, die die Sicherheit verbessert, Platz für die Erweiterung des Produktionssystems schafft, den Arbeitsaufwand reduziert und die Genauigkeit erhöht.

Durch die Analyse der Waren- und Informationsflüsse wurde für ZKW eine passgenaue Lösung entwickelt, die durch die Bereitstellung der Regal- und Bühnenanlage sowie der vollautomatisierten Förder- und Lagertechnik komplettiert worden ist.

Der vollständig automatisierte Prozess beginnt mit dem Eingang des Materials in das Lager. Dies geschieht entweder durch Depalettierung von Kartons auf ein Förderband oder durch bestückte Paletten, die über ein Förderband weitertransportiert werden.

Anschließend werden die Waren über Förderbänder weiter transportiert. Kleinladungsträger gehen von hier aus direkt in das RapidStore Miniload-Lagersystem von Dematic. Paletten hingegen werden von den automatisierten Hochhubwagen STILL EXV iGo systems zu den Übernahmepunkten vor den Schmalgangregalen befördert.

Gesteuert wird der gesamte Prozess von einem Dematic iQ (DiQ) Lagerverwaltungssystem (LVS). Dieses ist mit SAP verbunden, kommuniziert online und verwaltet so das gesamte Lager.

"Dieses Projekt war die Gelegenheit, unseren Kunden die Vorteile einer Zusammenarbeit mit der KION Group zu demonstrieren. Unsere lokale Präsenz und die Beziehungen von STILL wurden durch unsere kombinierte Expertise in der Automatisierungstechnik unterstützt. Gemeinsam haben wir die Fähigkeiten der KION Group genutzt, um die Herausforderung unserer Kunden auf kreative und pragmatische Weise zu lösen", sagt Gregg Vandenbosch, Director Special Projects bei Dematic.

Ein Projekt dieser Größenordnung erfordert eine detaillierte Vorbereitung, Planung und Inbetriebnahme. Von der Bedarfsanalyse entlang des Lastenhefts bis zur schlüsselfertigen Übergabe standen die beiden KION Marken ZKW zur Seite, um eine maßgeschneiderte Lösung für das neue Lager inklusive des passenden Steuerungssystems zu erarbeiten.

Dabei galt es, verschiedene Gewerke für das Großprojekt zu koordinieren. Angefangen bei den Entwicklern über Architekten bis hin zu den Bauunternehmern oder Brandschutzbeauftragten.

Auch Peter Belák, Schichtleiter bei ZKW zeigt sich begeistert: „Das Projekt lief sehr professionell. Besonders geschätzt haben wir die umfassende Erfahrung und technische Unterstützung.“ Durch die schnellen Reaktionszeiten und den umfassenden technischen Support habe sich KION mit seinen Konzerntöchtern STILL und Dematic als optimaler Partner erwiesen.

Der reibungslose Ablauf im neuen Werk überzeugt ZKW. Ebenso wie die signifikanten Einsparungen, die erzielt werden konnten. Die Fehlerquote wurde durch die Vollautomatisierung deutlich gesenkt und die Arbeitssicherheit dagegen erhöht. Auch die Gesamtproduktivität ist messbar gestiegen.