Auf dem Weg zum CO2-neutralen Warenlager

Unsere Umwelt ist ein komplexes System, in dem alle Faktoren unausweichlich miteinander verbunden sind. Ist ein Ökosystem bedroht, hat das Konsequenzen für vieles andere. Ob Unternehmen oder Einzelperson: Wir alle müssen hinterfragen, wie wir dieses komplexe System beeinflussen und welchen Beitrag wir leisten können, um die Ressourcen unseres Planeten zu schützen oder sogar wiederherzustellen.

Die Rolle der Intralogistik ist hierbei größer, als sie auf den ersten Blick scheinen mag: Denn jedes einzelne Produkt, das Menschen weltweit für ihr tägliches Leben brauchen, war während seines Herstellungs- und Transportprozesses mit Flurförderzeugen und automatisierten Lagersystemen in Berührung. Intralogistische Systeme – vom einfachen Hubwagen über leistungsfähige Gabelstapler bis zum hochkomplexen, automatisierten Palettenlager – gehören zu den Grundvoraussetzungen des internationalen Warenhandels und sind überall auf der Welt millionenfach im Einsatz. Und überall auf der Welt verbrauchen sie Energie. Genau hier setzt das Engagement der KION Group und ihrer Marken an: Denn wenn wir als einer der führenden Anbieter für intralogistische Systeme es schaffen, an all diesen Orten die Energieeffizienz unserer Produkte zu verbessern, können wir maßgeblich dazu beitragen, die Ressourcen unserer Erde wieder aufzufüllen.

Flurförderzeuge gehören zur Basisausstattung eines jeden Lagerhauses – und sind damit auch ein gewichtiger Faktor für den individuellen Energieverbrauch eines Unternehmens. Dies wirkt sich auch auf die Anforderungen der Kunden aus. „Nachhaltigkeit spielt eine immer größere Rolle, wenn es um den Kauf von Gabelstaplern geht. Immer mehr Entscheidungsträger sind deshalb bereit, in ein nachhaltigeres Energiesystem zu investieren“, erklärt Markus Weinberger, International Product Manager Energy Solutions beim KION Tochterunternehmen Linde Material Handling.

Die KION Group und ihre Marken haben schon früh die Weichen gestellt, um dieser Entwicklung mit den passenden Produkten zu begegnen: Die Themen Energie und Energieeffizienz sind in den Zielen der KION Strategie 2027 fest verankert. Neben dem Brennstoffzellenantrieb wird vor allem der emissionsfreie Elektroantrieb seit Jahren konsequent vorangetrieben – mit großen Fortschritten. Mittlerweile haben Akkulaufzeit und Traglastfähigkeit moderner E-Stapler ein Niveau erreicht, das den diesel- oder gasbetriebenen Modellen in nichts nachsteht. Und das zeigt sich auch an den Verkaufszahlen: So machten elektrisch betriebene Fahrzeuge 2020 bereits 87 Prozent des Absatzes bei der KION Group aus.

Vor allem der Lithium-Ionen-Antrieb ist auf dem Vormarsch. Die fortschrittlichen Batterien, die KION mittlerweile in dem eigenen Joint Venture KION Battery Systems herstellt, stehen bei Linde Material Handling und der Konzernschwester STILL für nahezu alle Modelle zur Verfügung. Im Vergleich mit herkömmlichen Blei-Säure-Batterien bieten sie jede Menge Vorteile, z. B. geringere Ladezeiten, eine drei- bis viermal längere Lebensdauer sowie einen deutlich höheren Energiegehalt und Wirkungsgrad. Zudem lässt sich beim Abbremsen generierte Energie in die Batterie zurückspeisen. Im Schnitt sparen die Kunden im Vergleich zu einer konventionellen Batterie-Ladegerät-Kombination rund 30 Prozent an Energie – und profitieren zusätzlich von einem komplett emissionslosen Betrieb.

Doch Energieeffizienz betrifft nicht nur das Antriebskonzept. Es gibt noch zahlreiche weitere Kriterien, die hier einen Unterschied machen, wie zum Beispiel die Fahrzeugkonstruktion und technische Ausstattungsmerkmale. Außerdem ist es wichtig, ein möglichst passgenau dimensioniertes Fahrzeug für den betreffenden Einsatz zu finden. Denn jedes Kilogramm weniger an Gesamtgewicht wirkt sich positiv auf den Energieverbrauch aus. Vor diesem Hintergrund haben sowohl STILL als auch Linde Material Handling ihre Flurförderzeuge immer weiter optimiert und die Modellvielfalt kontinuierlich erweitert.

Dabei kommt es nicht nur auf die einzelnen Fahrzeuge, sondern vor allem auf deren Zusammenspiel an. Deshalb sorgen immer fortschrittlichere Flottenmanagementsysteme und Staplerleitsysteme dafür, dass unnötige Wege vermieden und die Fahrzeuge gleichmäßig ausgelastet werden. „In Zukunft kommt mit der intelligenten Vernetzung der Ladegeräte eine weitere wichtige Stellschraube für mehr Energieeffizienz hinzu“, erklärt Björn Grünke, Produktmanager Energiesysteme bei STILL. „Das Flottenmanagement wird dann auch das Energiemanagement aktiv mitsteuern, um Verbrauchsspitzen zu verhindern und die vorhandene Energie optimal zu nutzen. So wird dem Staplerfahrer nicht mehr nur angezeigt werden, wann und wo der nächste Auftrag ansteht, sondern auch, wann der beste Zeitpunkt für ein schnelles Zwischenladen ist.“ Damit rückt letztendlich die gesamte Energieinfrastruktur auf Kundenseite in den Fokus – bis hin zur möglichen eigenen Produktion und Verwendung von grünem Strom, um dem Wunsch nach CO2-Neutralität eines Betriebs Stück für Stück näher zu kommen.

„Wir befinden uns an einem spannenden Punkt, an dem wir den Schritt von der Konzentration auf einzelne Produkte hin zur Betrachtung gesamter, ganzheitlicher Lösungen machen müssen, die viel mehr mit einbeziehen als nur die intralogistischen Systeme “, sagt auch Frank Heptner, der im Staplersegment von KION für Automatisierungslösungen zuständig ist. Auch er beobachtet den Trend, dass Nachhaltigkeit für Kunden zu einem immer wichtigeren Faktor wird. Natürlich verbrauchen automatisierte Lagerhäuser Energie – und zwar nicht gerade wenig. Umso wichtiger also, dass man auch hier die richtigen Strategien findet, um diese Energie so effizient wie möglich einzusetzen. Am besten gelingt dies laut Heptner, wenn man die (Energie-)Infrastruktur der intralogistischen Systeme von Grund auf bei der Planung mit einbezieht. Auf dieser Grundlage muss man auch die Prozesse bei jeweiligen Kunden hinterfragen – und zwar bis ins Detail: Müssen alle Waren, die vormittags quasi zeitgleich von LKW angeliefert werden, sofort (von mehreren automatisierten Flurförderzeugen gleichzeitig) eingelagert werden? Oder lässt sich eine Pufferzone einrichten, von der aus diese Waren von nur einem fahrerlosen Transportsystem (FTS) über den Tag verteilt verräumt werden, ohne dass dadurch Energiepeaks im Gesamtsystem entstehen? Und gibt es vielleicht sogar Prozesse, die komplett ruhen können, wenn die vielleicht vorhandene Photovoltaik-Anlage gerade keine Energie einspeist? Diese Fragen erweitern den Horizont dessen, was man unter Intralogistik versteht, erheblich – bieten aber auch gewaltigen Raum für Energieeinsparungen in den jeweiligen Unternehmen.

In automatisierten Hochregallagern ergibt sich mit der Bewegung in die Höhe für die Intralogistik in Sachen Energieeffizienz eine weitere Möglichkeit: Denn genau wie die E-Stapler von Linde Material Handling und STILL, die beim Bremsen Energie zurückgewinnen, können die Regalbediengeräte (RBG) des KION Tochterunternehmens Dematic im laufenden Betrieb Strom „rekuperieren“. Konkret bedeutet das: Fährt ein RBG am Regal nach oben, muss dafür Energie aufgewendet werden – fährt es jedoch herunter, wird dabei wieder Energie ins System eingespeist. Die Technologie von Dematic speist diese Energie in das System zurück und erreicht auf diese Weise Energieeinsparungen von mehr als 40 Prozent. „Man muss sich ein Hochregallager wie eine Art riesige Batterie vorstellen", erklärt John Mart, Vice President Product Management bei Dematic. „Die Einsparungen in einem typischen Hochregallager könnten 400 Haushalte im Laufe eines Jahres mit Strom versorgen."

Die Rekuperation ist aber nur eine von vielen Ansatzpunkten, die bei Dematic genutzt werden, um die verschiedenen Produkte und Systeme energieeffizienter zu machen. Eine wichtige Frage, die die Entwickler beschäftigt, bezieht sich auf den individuellen Einsatzzweck, wie John Mart erklärt: „Manchmal sind Produkte für den Anwendungsfall tatsächlich überdimensioniert, mit schwereren, schnelleren und größeren Motoren als benötigt. Was der Kunde braucht, ist ein Produkt, das die richtige Größe für die jeweilige Anwendung hat. So erreichen wir einen wirtschaftlicheren Fußabdruck und niedrigere Energiebetriebskosten.“ Auch das Dematic MultiShuttle kam auf den Prüfstand – und verlor im Überarbeitungsprozess deutlich an Eigengewicht, was sich wiederum positiv auf den Energieverbrauch auswirkt. Last, but not least setzt Dematic bei seinen Kisten- und Paketförderern seit 2020 neue Technologien ein, mit denen ebenfalls eine 15-prozentige Einsparung beim Stromverbrauch erreicht wird.

So gut und sparsam die einzelnen Komponenten auch sind – wirkliche Effizienz wird erst dann erzielt, wenn alle Systeme perfekt ineinandergreifen. Hier spielt die Steuerung durch die passende Software eine entscheidende Rolle. Sie sorgt nicht nur dafür, dass die Kisten- und Paketförderer automatisch stillstehen, sobald alle Materialien an Ort und Stelle angekommen sind, sondern schickt auch die MultiShuttles zwischen zwei Aufträgen in den automatischen Ruhemodus. Darüber hinaus orchestriert die Software die Bewegungen im System – und sorgt zum Beispiel dafür, dass im zuvor benannten Hochregallager die Regalbediengeräte nicht gleichzeitig, sondern zeitversetzt starten. So werden durch die Softwaresteuerung im automatisierten Lager Energiepeaks vermieden. „Unsere Software ist der Schlüssel zur Erschließung weiterer Energieeinsparungen. Wir binden jetzt künstliche Intelligenz ein, um noch effizienter zu werden", berichtet John Mart. „Damit stehen wir zwar noch am Anfang, aber in unseren Produkten mit einer Optimierungsschnittstelle sehen wir schon jetzt großes Potenzial.“

Es zeigt sich: Unsere Experten sind die wichtigste Energiequelle für unsere Zukunft. Indem wir unsere Produkte und unsere Sotware immer weiter verbessern, um ganzheitliche Lösungen für individuelle Anforderungen zu bieten, helfen wir unseren Kunden, ihre eigenen Nachhaltigkeitsziele zu erreichen – auf dem Weg zu einem CO2-neutralen Warenlager.