Vom knackigen Gemüse bis zur Eiscreme – die Welt der Tiefkühlwaren ist vielfältig und anspruchsvoll. Damit die Ware frisch bleibt, darf die Kühlkette nicht unterbrochen werden. Konstante Minustemperaturen im Lager reichen dafür aber nicht aus. Es braucht auch Schmalgangstapler, Flurförderzeuge und Shuttle-Systeme, die unter frostigen Bedingungen jederzeit zuverlässig und effizient arbeiten.
2024-03-06
Die Nachfrage nach Tiefkühlkost steigt von Jahr zu Jahr. In Deutschland werden jährlich knapp 20 Milliarden Euro für Tiefkühlwaren ausgeben; 2021 wurden hierzulande 3,7 Millionen Tonnen Tiefgefrorenes verkauft. Begonnen hat die Erfolgsgeschichte vor fast 100 Jahren: Im März 1930 wurden in den USA das erste Mal tiefgekühlte Lebensmittel verkauft. Auf die Idee gekommen war der US-amerikanische Biologe Clarence Birdseye, als er in Labrador Inuit zum Eisfischen begleitete und überrascht feststellte: Nach dem Einfrieren und Auftauen schmeckt Fisch genauso gut wie vorher.
Auch ein anderer Forscher hatte einen großen Anteil am weltweiten Erfolg der (Tief-)Kühlkost: Carl von Linde (1842-1934), Gründer von Linde und damit u. a. der heutigen KION Tochtermarke Linde Material Handling, gilt als Erfinder des Kühlschranks. Seine „Lindsche Eismaschine“ wurde vor allem in Brauereien eingesetzt, um die Würze nach dem Sieden schnell auf sechs bis acht Grad abkühlen zu lassen – denn das verbessert den Geschmack. Die Temperaturen in modernen Kühllagern können bis zu minus 30 Grad Celsius betragen, was spezielle Herausforderungen mit sich bringt: Zum einen müssen diese tiefen Temperaturen konstant gewährleistet sein. Zum anderen müssen Stapler und Shuttle-Systeme bei solchen Temperaturen verlässlich funktionieren.
In Helsinki, Finnland, kennt man sich mit eisigen Temperaturen aus. Vielleicht war das ein Grund warum Kesko, eines der führenden Einzelhandelsunternehmen Europas, hier einen entscheidenden Schritt in seiner E-Commerce-Strategie macht. Gemeinsam mit der KION Tochtergesellschaft Dematic hat Kesko im Keller unter seinem Supermarkt im Ruoholahti-Zentrum der finnischen Hauptstadt sein erstes Mikro-Fulfillment-Center (MFC) eingerichtet – und zwar fünf Meter unter dem Meeresspiegel. Hier werden auf 140 Quadratmetern ausschließlich Tiefkühlprodukte gelagert. Jussi Hytönen, Programm-Manager bei Kesko, begründet die Wahl für die AutoStore-basierte Lösung von Dematic: „Im Vergleich mit anderen Automatisierungsoptionen erschien uns die AutoStore-Lösung am flexibelsten und am besten skalierbar.“
Und Flexibilität war für dieses Projekt unerlässlich. Der Food-Store verwaltet einen umfangreichen Bestand von etwa 30.000 Produkten. Um die Kunden von dort aus mit den Produkten beliefern zu können, wurde das Mikro-Fulfillment-Center direkt unter dem Einkaufszentrum errichtet. 15 Roboter steuern insgesamt 2.442 Lagerbehälter. An einem Conveyor-Port-Arbeitsplatz wird die Umfüllung der Tiefkühlware vorgenommen. Das AutoStore-System ist so konzipiert, dass es in Temperaturzonen bis zu -25°C eingesetzt werden kann. Durch die Lösung konnten die Lieferzeiten auf nur 6 Stunden reduziert werden. Dies verbesserte die Gesamteffizienz und den Durchsatz des Standortes erheblich und ermöglicht größere Mengen für Online-Bestellungen.
Die Mission von Parlevliet & Van der Plas (P&P) ist es seit Jahrzehnten, weltweit für frischen Fisch zu sorgen. Das Unternehmen, einer der größten Hochsee-Fischereikonzerne Europas, betreibt ein Kühlhaus im nordholländischen IJmuiden mit einer Kapazität von 60.000 Tonnen Fisch.
Fast unverzichtbar ist für P&P dabei der Elektrostapler Linde E40 geworden: Der Stapler gewährleistet einen schnellen und sicheren Transport der Fischprodukte. Dabei herrschen zum Teil Temperaturen von bis zu minus 20°C. Die beheizte Kabine in den Linde-Staplern erhöht den Komfort und schützt die Gesundheit der Mitarbeiter, was zu einer deutlichen Verringerung der krankheitsbedingten Ausfälle geführt hat.
Doch es gibt noch einen anderen Grund, warum John Zeijderveld, Port Operations & Coldstore Manager bei P&P, auf den Linde E40 schwört: Die Spitzenleistungen, die der Elektrostapler selbst unter den extremen Bedingungen in der Kühlanlage vollbringt. „Unserer Erfahrung nach verfügen Linde Gabelstapler über eine so hohe technische Qualität, dass ihre wirtschaftliche Lebensdauer andere Marken deutlich übertrifft“, so Zeijderveld.
Fast unwirklich wirkt die automatische Kühlhausanlage, die der 3PL-Dienstleister Groupe Robert in Zusammenarbeit mit der KION Tochter Dematic in Quebec, Kanada, errichtet hat: Komplett abgedunkelt, vollständig ohne menschliches Zutun betrieben, beherbergt das Gebäude eines der höchsten automatischen Lager- und Bereitstellungssysteme (AS/RS) in Kanada.
Die Anlage verfügt über eine Kapazität von 30.000 Paletten für Tiefkühlwaren. Unterstützt wird der Betrieb durch neun Kräne, die mit einer Höhe von fast 40 Metern den Umschlag von frischen und tiefgekühlten Produkten ermöglichen.
„Die größte Herausforderung, die wir mit diesem Projekt angehen wollten, war die zu jenem Zeitpunkt begrenzte Lagerkapazität“, erinnert sich CEO Michel Robert an den Beginn des Planungsphase. „Bevor wir unseren endgültigen Ansatz festlegten, haben wir unsere Strategie vier- oder fünfmal geändert. Dematic zeigte sich dabei äußerst proaktiv in Bezug auf das Vorschlagen neuer Lösungen.“ Anpassungsfähigkeit, Innovation und Proaktivität von Dematic überzeugte den Unternehmer - das neue Lager in Quebec bildet jetzt einen zentralen Knotenpunkt für Tiefkühlware in ganz Nordamerika.
Weltweit leisten die KION Group und ihre Tochtergesellschaften wie Dematic und Linde Material Handling mit ihren innovativen Lösungen für die Kühlkettenlogistik einen wesentlichen Beitrag zur Effizienzsteigerung und zur Sicherstellung der Lebensmittelqualität. Ob skalierbare und flexible Mikro-Fulfillment-Center in Helsinki, verbesserte Arbeitsbedingungen für Staplerfahrer in niederländischen Kühlhäusern oder vollautomatische Kühlhausanlagen in Kanada: gemeinsam fordert die KION Group die Kälte heraus und sorgt für sichere Kühlketten weltweit.
