Pappe für die Pakete: KION bringt die Kartonagen für den Online-Handel auf den Weg

Mit dem Boom im E-Commerce verbunden ist auch eine stetig wachsende Paketflut. Das Resultat ist, dass sich die Paketdienstleister bereits im November regelmäßig immer wieder mit neuen Rekordzahlen übertrumpfen. Allein die Deutsche Post DHL hat 2020 zu diesem Zeitpunkt schon mehr als 1,6 Milliarden zugestellte Pakete in Deutschland verzeichnet – und das schon vor dem Beginn der vorweihnachtlichen Shoppingzeit. Der Grund dafür sind die berühmten Einkaufs-Tage Singles Day, Black Friday und Cyber Monday. Sie lassen die Verkaufskurven bereits vor der Adventszeit weiter ansteigen. Laut Statista wurden in Deutschland 2020 insgesamt – also inklusive der Weihnachtszeit – 4,1 Milliarden Pakete versendet, womit die Deutschen auf Platz Fünf in der Weltrangliste liegen. Nur in Großbritannien, Japan, den USA und China gab es 2020 noch mehr Paketsendungen.

Für Milliarden Sendungen braucht es auch Milliarden passender Verpackungen. Diese sollen die bestellten Waren natürlich in erster Linie vor Beschädigung schützen. Doch es gibt noch weitere Anforderungen, die in Deutschland zum Beispiel auch der Gesetzgeber vorgibt: Seit dem 3. Juli 2021 ist ein neues Verpackungsgesetz des Bundesumweltamts im Kraft. Es nimmt Online-Händler in die Pflicht, recyclingfähige Verpackungen zu benutzen und sich mit ihren Verpackungen nachweislich am deutschen Recyclingsystem zu beteiligen. Ein Material, das die gesetzlichen Anforderungen spielend erfüllt, ist Wellpappe. Fast 100 Prozent aller gebrauchten Transportverpackungen aus Wellpappe werden dem Recycling zugeführt, verbleiben damit im Rohstoffkreislauf und werden zur erneuten Papierherstellung verwendet. Bei der Herstellung und dem Handling des Materials kommt es auf extrem robuste Stapler und zuverlässige Intralogistik an. So ist es kein Wunder, dass in der Papierindustrie die KION Marken breit aufgestellt sind und starke Unterstützung bieten.

Zum Beispiel bei Werner Kenkel , dem führenden polnischen Hersteller von Wellpappe: In Krzycko Wielkie, zwischen Posen und Breslau gelegen, schluckt die 130 Meter lange Wellpappenanlage rund um die Uhr Papierrohstoff. Sie walzt, wirft Wellen und verbindet mehrere Lagen miteinander. Heraus kommen täglich 345 Kilometer Wellpappe erster Güte, die gleich vor Ort zu Verpackungen weiterverarbeitet werden. Von der Anlieferung des Rohstoffs auf bis zu 3.500 Kilogramm schweren Rollen bis hin zur Beladung der 80 bis 130 LKW, die täglich den Standort verlassen, muss der Warenumschlag reibungslos ablaufen. Hierfür sind insgesamt 60 Stapler des KION Tochterunternehmens Linde Material Handling bei Werner Kenkel im Einsatz.

Im norddeutschen Lüneburg produziert der Hersteller Lünewell mehr als 150 Millionen Quadratmeter Wellpappe pro Jahr und verlässt sich dabei auf die Fahrzeuge der STILL GmbH, die ebenfalls zum KION Staplersegment gehört. Täglich liefern LKW rund 72 Papierrollen in der Produktionshalle an, die jeweils bis zu 3,8 Tonnen wiegen und 2,50 Meter hoch sind. Für das anspruchsvolle Handling wurden zwei RX 60-80 Elektrostapler von STILL angeschafft, die mit besonders überhitzungsgeschützten Batterien und speziellen Anbaugeräten zum Greifen der Rollen ausgerüstet wurden. Insgesamt sind 30 elektrische Flurförderzeugen von STILL bei Lünewell im Einsatz, um für optimalen Materialfluss zu sorgen.

Mit der steigenden Nachfrage nach Wellpappe wachsen auch die herstellenden Unternehmen – so auch die Firma Tillmann Wellpappe, die bereits seit Jahrzehnten für die Intralogistik mit dem KION Tochterunternehmen Dematic zusammenarbeitet. Das Palettenlager des Unternehmens in Sundern-Stockum im Sauerland realisierte bereits das Dematic-Vorgängerunternehmen Mannesmann Demag Fördertechnik im Jahr 1990. In den folgenden Jahren wurde es immer wieder erweitert. 2018 modernisierte Dematic nicht nur die Regalbediengeräte im ursprünglichen Lager, sondern begann auch mit der Planung eines zweiten automatisierten Lagers für Tillman Wellpappe. Seit 2021 stehen dem Unternehmen dort nun rund 4.300 mehr Palettenstellplätze zur Verfügung – und die vollautomatisierte Technik hilft dabei, die zahlreichen Produkte vom Falt- bis zum Jumbokarton noch schneller an die Kunden auszuliefern.

Bei der Mondi Group, einem internationalen Verpackungs- und Papierkonzern mit dem Schwerpunkt auf nachhaltigem Design, sind mit Linde Material Handling und der STILL GmbH gleich zwei Marken aus dem KION Staplersegment im Einsatz. Die Mondi Group fertigt Verpackungen für viele verschiedene Industrien vom Nahrungsmittelsektor bis zum Kosmetikbereich, aber auch Versandverpackungen für den E-Commerce. Papier steht dabei immer im Mittelpunkt des Produktdesigns, denn es gehört zur Firmenphilosophie, Kunststoffe so wenig wie möglich einzusetzen.

Dementsprechend sind auch bei Mondi tagtäglich tonnenschwere Rollen des Rohstoffs zu bewegen. Im deutschen Produktionsstandort in Bad Rappenau nahe Heilbronn verlässt sich das Unternehmen hierzu auf Stapler und zwei Schmalganggeräte von Linde Material Handling, die die Paletten in 16 Meter hohe Regale ein- und auslagern. An den beiden österreichischen Standorten der Mondi Neusiedler GmbH Ulmerfeld-Hausmening und Kematen an der Ybbs sind 85 STILL Flurförderzeuge unterwegs. Im Dreischichtbetrieb gewährleisten sie das Handling der dort hergestellten Büro- und Druckpapiere – sieben Tage die Woche, 24 Stunden am Tag.

Reibungslose Prozesse von der Lagerhaltung bis zum Versand sind auch in der Fashion-Industrie extrem wichtig. Hier kommen Third-Party-Logistics-Anbieter wie die Toll Group ins Spiel. Das australische Transport- und Logistikunternehmen ist für mehrere große Bekleidungsanbieter in Australien tätig. Um seine Abläufe zu optimieren, hat Toll sein Distributionszentrum im Westen Sydneys 2017 mithilfe verschiedener Systeme von Dematic vollständig automatisiert. Bis zu 170.000 Artikel pro Tag können mit der Dematic-Lösung in dem 32.000 Quadratmeter großen Distributionszentrum seitdem kommissioniert werden. Zum Einsatz kommen dafür ein Dematic-Multishuttle-System, 24 RapidPick-Kommissionierstationen und zehn fahrerlose Transportsysteme. Teil des komplett automatisierten Systems ist auch eine Station, an der die Kartons entsprechend iIhrer Füllmenge auf die optimale Größe verkleinert werden. Dies spart nicht nur Verpackungsmaterial und Müll, sondern ermöglicht auch bis zu 30 Prozent Volumen mehr Versandvolumen in den LKWs , die die Pakete abholen. Durch die kombinierte Lösung wickelt der Logistiker Bestellungen für große Bekleidungshändler seitdem wesentlich schneller, kostengünstiger und auch nachhaltiger ab. Das sorgt für schnelle Zustellungen und zufriedene Kunden – und natürlich auch für glückliche Fashion-Händler in Australien.